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電源塑膠外殼注塑成型時，表面開裂形成裂縫稱為裂紋。我們通過故障分析和故障排除方法來解決這個問題。

1、殘余應力太高

在模具設計制造方面，可采用壓力損失較小、可以承受注射壓力較高的直接澆口，將正向澆口改為多個針狀點澆口或側(cè)澆口，減小澆口直徑。設計側(cè)澆口時，可以采用成型后能去除破裂部分的凸片式澆口。

從工藝操作方面上來看，減小注射壓力是減小殘余應力較簡單的方法，因為注射壓力與殘余應力成正比例關(guān)系。應適當提高料筒和模具的溫度，減少熔體和模具的溫度，控制模內(nèi)型坯的冷卻時間和速度，使取向分子有較長的恢復時間。

2、外力引起的殘余應力集中

一般這種故障總是發(fā)生在頂桿周圍。出現(xiàn)這種故障后，應仔細檢查和校準頂出器，將頂桿設置在凸臺和加強筋等脫模阻力很大的位置。如果由于推頂面積的限制無法擴大頂針的數(shù)量，可以采用小面積多頂針的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，電源塑膠外殼表面也會被劃傷形成褶皺花紋。

3、成型原材料和金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異

金屬嵌件要預熱，特別是啟動初期電源塑膠外殼表面出現(xiàn)裂紋時，大多是嵌件溫度太低造成的。

另外，在嵌件材料的選擇上，盡量使用線膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。在選擇成型原材料時，應盡可能使用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量成型原材料時，嵌件周圍的塑膠厚度應設計得更厚。

4、原材料選擇不當或不純

實踐表明，低粘度疏松型樹脂不易產(chǎn)生裂紋。因此，在生產(chǎn)過程中，應根據(jù)具體情況選擇合適的成型原材料。在操作過程中，要特別注意不要將聚乙烯、聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產(chǎn)生裂紋。在成型過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如果用量不當，也會造成裂紋，所以應盡量減少其用量。

5、電源塑膠外殼的結(jié)構(gòu)設計不良

電源塑膠外殼結(jié)構(gòu)中的尖角和縫隙很容易產(chǎn)生應力集中，造成電源塑膠外殼表面產(chǎn)生裂紋和裂縫。因此，電源塑膠外殼形狀結(jié)構(gòu)的外角和內(nèi)角應盡可能做成半徑[敏感詞]的圓弧。實驗表明，[敏感詞]過度圓弧半徑為圓弧半徑與拐角處壁厚之比為1:1.7。

6、模具上的裂紋反映在電源塑膠外殼表面上

在注射成型過程中，由于注射壓力對模具的反復作用，型腔中帶有銳角的邊緣會產(chǎn)生疲勞裂紋，尤其是在冷卻孔附近很容易產(chǎn)生裂紋。

當模具型腔表面的裂紋反映到電源塑膠外殼表面上時，電源塑膠外殼表面的裂紋總是以相同的形狀和位置連續(xù)出現(xiàn)。出現(xiàn)這種裂紋時，立即檢查裂紋對應的型腔表面是否有相同的裂紋。如果裂紋是反射作用造成的，則應通過機械加工的方法對模具進行修復。